1、
范围
本标准适用于单、双面压敏胶粘带与不锈钢板180°剥离强度的测定，也适用于与其他材料，如PVC、APS、PE等。
2、 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T3280——1992不锈钢冷轧钢板
JB/T7499——1994 耐水砂纸
3、
定义
本标准采用下列定义：
剥离强度peel strength
在规定的剥离条件下，使胶接试样分离时单位宽度所能承受的载荷。用KN/m表示。
4
试验装置
4.1 压辊（如图1所示）
图1 压辊示意图
4.1. 1 压辊是用橡胶包覆的直径（不包括橡胶层）约84mm，宽度约45mm的钢轮子。
4.1.2 包覆橡胶硬度（邵尔A型）为80°+5°厚度约6mm。
4.1.3 压辊的质量为2000g±50g。
4.2 试验机
4.2. 1拉力试验机应使试样的破坏负载在满标负荷的15%~85%之间。力值示值误差 不应大于1%。试验机以
下降速度300mm/min±10mm/min连续剥离。
4.2.2 拉力试验机应附有能自动记录离负荷的绘图装置。
5、
试样
5.1 胶粘带：胶粘带宽度为20mm±1mm,25mm±1mm两种，长度约200mm。
5.2 试验板（见图2）：试验板长度为 125mm±1mm，宽度为50mm±1mm，厚度1.5~2.0mm。试验板材质为
GB/T3280规定的0Cr18Ni9或1Cr18Ni9Ti1] （采用说明：1）—JIS Z 0237中规定为SUS
304钢板）。试 |
验板表面用JB/T7499——1994规定的粒度为P280的耐水砂纸，先沿横向轻轻打磨，在整个板面上磨出轻度痕迹，再沿纵向均匀打磨，除去这些痕迹。试验板使用次数频繁及长
期没有使用后，应再打磨后使用。试验板表面有永久性污染或伤痕时，应及时更换。
试验板如使用PVC、ABS、PE材料时，其材质及表面情况可在试验报告中说明。 |
图2 试验板示意图
5.3 洗涤剂和擦拭材料
5.3.1 洗涤剂：环已烷、汽油、乙醇、异丙醇、甲苯等适用的试剂级或无残留物的工业级以上溶剂。
5.3.2 擦洗材料：脱脂纱布、漂布、无纺布等在使用中没有短纤维掉落的柔软织物，并且不含有可溶于上
述溶剂的物质。
6、 状态调节和试验环境
6.1 状态调节：制备试样前，试样卷（片）、试板应在温度为23℃±2℃，相对湿度为65%±5%条件下放置2h以上。
6.2 试验室温度为23℃±2℃，相对温度为65%±5%。
7、 试验步骤
7.1 用擦拭材料沾洗涤剂擦拭试验板，然后用干净的脱脂纱布将其擦干，如此反复清洗三次以上，直至板的工作面经目视检查达到清洁为止。清洗后，不得用手和其他物体接触板的工作面。
7.2 用精度不低于0.05mm的量具测量胶带的宽度。
7.3 在制备试样前，先撕去外面的3~5层的胶粘带，然后再取200mm以上的胶粘带（胶粘带粘合面不能接触手或其他物质）。并把胶粘带与清洗后的试验板粘接。在试验板的另一端下面放置一条长约200mm、宽40mm的涤纶膜或其他材料，然后用压辊在自重下以约300mm/min的速度在试样上来回滚压三次（试样与试验板粘合处不允许有气泡存在）。
7.4 试样制备后应在试验环境下停放20~40min后进行试验。
7.5 将试样自由端对折180°，并从试板上剥开粘合面25mm。把试样自由和试验板分别夹在上、下夹持器上。应使剥离面与试验机力线保持一致。试验机以300mm/min±10mm/min下降速度连续剥离，并有自动记录仪绘出剥离曲线。
7.6 双面压敏胶粘带与不锈钢板或其他材料粘接时，先撕去双面胶粘带外面的3~5层，然后再取200mm以上胶粘带在聚酯薄膜上，然后再剥去另一面的隔离纸按第7.3、7.4、7.5规定进行试验。
7.7 测定单面压敏胶粘带或双面压敏胶粘带与薄片、薄膜等材料剥离强度时，先将薄片、薄膜等粘贴在钢板上，然后按第7.3、7.4、7.5规定进行试验。
8 、试验结果
8.1 取值范围
在记录曲线中，曲线AB、CD部分不计入试验结果（见图3）。
按剥开后的确20~80mm之间的距离（BC部分）计算。
图3剥离曲线示意图
8.2 求积仪法计算
压敏胶粘带180°剥离强度6(Kn/m)按下式计算：
式中：S—记录曲线中取值范围的面积，mm
L—记录曲线中取值范围内的长度，mm；
b——胶粘带实际宽度，mm；
C——记录纸单位高度的负荷，kN/m。
8.3 读数法计算
在剥离的取值范围内，敏隔20mm读一个数，共读4个数，求其平均值。
8.4 代表每一组试样个数不少于3个，试验结果以剥离强度平均值表示。
9 、试验报告
试验报告包括以下几个部分：
a) 本标准的编号和名称；
b) 试验用压敏胶粘带的说明，包括类型、来源、制造商的牌号、批量、批号等；
c) 被粘材料、表面处理方法；
d) 试验板的材质牌号；
e) 试验环境和试验日期；
f) 试样制备后停放时间；
g) 试样的破坏类型；
h) 试验结果及广计算方法；
i) 需要报告的试验现象；
j) 任何能影响试验结果的与规定步骤不符的情况。
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